В зависимости от материала производства, геометрических особенностей, объема товарной партии и прочих факторов изготовление металлических изделий может подразумевать использование различных технологий для обработки заготовок. При этом одним из наиболее востребованных методов является резка стали.

Она может выполняться посредством различных приспособлений: от специальных ручных ножниц и ленточных пил до промышленных лазерных установок. Однако серийное производство метизов требует использования особого оборудования для резки металла, которое способно обеспечить высокие темпы обработки заготовок и минимальное количество отходов, а также быть экономичным и безопасным в эксплуатации. И всем этим требованиям отвечают плазменные установки. С каждым годом они завоевывают популярность у все большего количества специализированных предприятий, а сама технология становится все совершеннее и экономичней.

Еще несколько лет назад услуги плазменной резки были доступны только крупным специализированным заводам. Но сегодня их может заказать даже небольшое предприятие. Например, в Днепре это можно сделать у научно-производственной компании «РИЧ», которая обладает всей необходимой технической оснасткой для обработки металлопроката в любых необходимых заказчикам объемах.

Особенности и достоинства метода

Этот способ резки, как правило, применяется с целью раскроя листового металлопроката и подразумевает использование технологически сложного оборудования – плазморезов. В основе метода лежит принцип воздействия на материал интенсивной струей активного ионизированного вещества, которая формируется за счет одновременной подачи электрической дуги специальной газовой смеси. Именно это и приводит к образованию плазмы, температура которой может составлять 30 000 и более градусов Цельсия.

Сегодня данная технология востребована для раскроя не только стального, но и цветного проката, а ее основное преимущество – высокая производительность. Один автоматизированный плазморез способен выполнять такой же объем работы (в равные промежутки времени), как 5–8 станков для механического раскроя стальных листов и лент.

К прочим преимуществам технологии относятся:

  • минимальное количество отходов;
  • полное соответствие изготавливаемых изделий требуемым габаритам (это позволяет отказаться от применения оборудования для подгонки размеров);
  • достаточно высокий уровень безопасности за счет применения устойчивых к самовоспламенению газовых смесей;
  • отсутствие фаски;
  • универсальность (один станок после незначительной перенастройки может применяться для раскроя металлов различного типа и толщины).

Что же касается недостатков, то среди них стоит отметить минимальную эффективность технологии для резки заготовок толщиной от 80 миллиметров, а также при угле наклона пучка плазмы к рабочей поверхности более 90 градусов.

Классификация оборудования

Существуют различные критерии разделения данного оборудования на группы, в том числе в зависимости от типа:

  • резки (ручная и автоматизированная);
  • применяемой газовой смеси (на сжатом воздухе, кислороде, аргоне, азотных и иных смесях);
  • розжига дуги (пневматический, контактный, высокочастотный);
  • охлаждения (воздушное или газовое).

Стоит отметить, что современное ручное оборудование для ручной резки может применяться даже в подсобных хозяйствах. Оно вполне пригодно для резки стали толщиной до 30 миллиметров, экономично и нетребовательно в обслуживании.